單板自動烘干線是木材加工（尤其是人造板生產）領域的關鍵自動化設備，主要用于對膠合板、纖維板、刨花板生產中的 “單板”（薄木片，厚度通常 0.2-3mm）進行連續、高效、均勻的干燥處理，核心目標是去除單板中的多余水分（將含水率控制在 8%-12%，適配后續膠合、熱壓等工序要求），同時避免單板開裂、變形、碳化，保障板材最終品質。
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單板自動烘干線基于 “強制熱風對流” 或 “紅外輻射加熱”（主流為熱風式）原理，通過 “輸送 - 加熱 - 控溫 - 排濕 - 冷卻” 的連續閉環流程，實現單板干燥的自動化與標準化，具體流程如下：
上料階段：人工或機械臂將待烘干的濕單板（含水率通常 20%-60%）整齊鋪放在輸送帶上，部分設備配備 “單板對齊裝置”，確保單板在輸送中不偏移；
預加熱階段：單板隨輸送帶進入預熱區，通過低溫熱風（40-60℃）初步加熱，緩慢提升單板溫度，避免后續高溫導致表面水分驟失而開裂；
主烘干階段：進入高溫烘干區（80-120℃，根據單板材質、厚度調整），烘干箱內的熱風循環系統（由風機、風道、加熱管組成）向單板表面強制輸送熱風，熱風與單板表面形成溫差，快速帶走單板內部滲透至表面的水分；
控溫排濕階段：濕度傳感器實時監測烘干箱內濕度，當濕度超過設定閾值（通常 50%-70% RH）時，排濕風機自動啟動，將含濕熱風排出，同時補充新鮮空氣（經預熱處理，避免溫度驟降）；溫度傳感器則聯動加熱系統，確保烘干區溫度穩定在設定范圍；
冷卻定型階段：烘干后的單板（含水率達標）進入冷卻區，通過常溫風或低溫風快速降溫至室溫，避免高溫單板直接堆疊導致 “回潮” 或變形；
下料與檢測階段：冷卻后的單板經輸送帶送至下料端，部分高端線配備 “含水率在線檢測裝置”，自動篩選含水率超標的單板（回流重烘），合格單板則由機械臂或人工堆疊存放。
